RCM workshop: effectief een onderhoudsschema opzetten dat breed gedragen wordt

“Mijn verwachting was om voldoende kennis op te doen om op een andere manier ons onderhoudsschema op te zetten. In het verleden hebben we in basis het onderhoudsschema in Excel opgenomen. Een keer per jaar kwam er vervolgens per machine een onderhoud naar boven. Hier was absoluut verbetering op mogelijk.

Mijn leerdoel was er vooral opgericht om in zijn algemeenheid over RCM als methodiek te leren
en een gedegen start met een onderhoudsschema te maken aan de hand van de praktijk. Door de praktische toepasbaarheid van RCM ging het onderhoudsconcept meteen leven gedurende het volgen van de workshop.”

Dag1: rondleiding/kennismaking bedrijf en kennissessie RCM (wat is RCM).

dag 2: herhalen kennissessie met praktische voorbeelden. Starten met het definiëren van de risicomatrix van Albert van Zoonen en het opzetten van de decompositie van een van de grootste productielijnen.

dag 3: start FMECA en een invulling geven aan het onderhoudsschema in de Excel invulsheet.
Bepalen van functie, definitie en effecten samen met teamleiders, waardoor het onderhoudsschema breed gedragen wordt.

dag 4: verificatie en validatie (hoe ver sta je, eigenaar worden van het document /onderhoudsschema)

“Vanaf dag 1 hebben we de workshop praktisch ingezet; we hebben een proces uitgezocht en een van de productielijnen als voorbeeld gebruikt, waardoor we veel informatie over diverse machines gelijk hebben kunnen aanpakken.”

“Jazeker, we hebben het RCM proces goed doorgesproken en er was voldoende tijd voor mij om vragen voor te stellen. We hebben vanuit het bedrijf mensen uitgenodigd voor een risico analyse en risico matrix aan de hand van het Moy Park beleid. Deze hebben we geverifieerd met het quality assesment en het bestuur. Beide zagen brood in de analyse en de matrix.

Een van de Moy Park fabrieken in Frankrijk die gelijkwaardig is qua proces, maar groter als fabriek, heeft onlangs een FMECA toegepast. Door de opgebouwde kennis vanuit de workshop kan ik waardevolle input geven aan het onderhoud bij collega fabrieken.”

“Ik heb geleerd dat risico gebaseerd kijken naar je onderhoudsschema de praktijk echt ten goede komt. Door goed naar de risico’s te kijken, zijn sommige zaken acceptabel. De uitval van een lijn hoeft niet erg te zijn als je kunt wisselen tussen lijnen.

Een mooi voorbeeld is een recent overleg dat we hebben gehad met technische diensten en factory managers van de andere fabrieken om te bespreken hoe we onze inzet en kosten kunnen bundelen. Een van de onderwerpen die we hebben aangestreept ging over giro vriezers. We hebben allemaal dezelfde type giro vriezers, maar waarom hebben we allemaal van die dure aandrijvingen op de plank liggen? Een keer in de drie of vijf jaar gaan ze kapot. Bij de levensduur kun je afvragen of deze te waarborgen is, als je na 5 jaar eindelijk een keer zo’n aandrijving gaat gebruiken. Een optie is om gezamenlijk aandrijvingen te beheren. Daarbij helpt het goed bespreken van risico’s.”

“Op het moment hebben we een onderhoudsuitdaging in de vorm van capaciteit van mensen en een opgaande lijnbezetting, waardoor het uitvoeren van het onderhoudsschema helaas wat achterloopt. Het onderhoud willen we echt op maat aanpakken, waarin risico gestuurd onderhoud de basis vormt.

Ik heb echter de onderhoudsintervallen aangepast aan de hand van de ervaring die we inmiddels hadden opgedaan en we kunnen qua concept goed verder. Dat is het mooie van de praktische kant van de training. RCM is een logische, pragmatische methodiek die me goed past. Hierdoor kan ik een gedegen onderhoudsplan opstellen met waarborging van gemaakte afspraken die gedragen worden door de hele organisatie.”